Аппарат для воздушно плазменной обработки

Max ток резки 70 А
Толщина реза до 20 мм
Max мощность 11 кВт
Напряжение 220 В, однофазное, 50Гц
Вес 10 кг
Габариты 350x160x280 мм

Max ток резки 180 А
Толщина реза до 56 мм
Max мощность 30 кВт
Напряжение 380В, 3-х фазное, 50Гц
Вес 200 кг
Габариты 620x560x980 мм

Max ток резки 500 А
Толщина реза до 100 мм
Вес 1,5 кг
Плазмообразующий газ воздух, кислород
Охлаждение водяное

Предназначена для резки труб диаметром от 160 до 1420 мм с ручным приводом .

Для плазмотронов П2-140, П2-180 воздушного охлаждения

Плазма в виде физического явления известна давно, но в качестве «инструмента» для обработки металлов плазменная резка на промышленных предприятиях применяется с 50-х годов. Она была разработана для раскроя сталей со средним и высоким содержанием легирующих элементов, а также цветных металлов. Изначально плазменное оборудование предполагалось использовать в тех случаях, когда химический состав металлопроката исключал возможность порезки с применением воздушно-кислородной технологии.

Однако сегодня технология плазменной резки активно используется для раскроя даже низко- и нелегированных сталей, особенно малых толщин (до 50 мм). Это обусловлено минимальной зоной термического влияния (нагреву подвергается небольшой участок вокруг линии реза) и довольно большой скоростью резания.

Основным производственным фактором как в прошлом, так и в настоящем является минимизация расходов. Поэтому к современному оборудованию для плазменной резки выдвигаются высокие требования относительно таких факторов:

  • Качество реза – отсутствие необходимости в последующей обработке кромок.
  • Экономия материала – сокращение количества брака за счет минимизации человеческого фактора.
  • Автоматизация процесса – внедрение числового программного управления (ЧПУ) позволило значительно повысить точность реза и обеспечило возможность вырезания заготовок любых форм с минимальным количеством отходов.

Разновидности плазменного оборудования

Купить оборудование плазменной резки можно 3-х основных типов:

Ручные плазменные устройства

Представляют собой небольшие аппараты, оснащенные источником питания инверторного или трансформаторного типа, компрессором для подачи плазмообразующего газа. Также в комплект входит шланг-пакет с горелкой-плазмотроном и специальным массовым зажимом.

Ручное оборудование воздушно-плазменной резки может применяться для разделительного резания металлов толщиной до 100 мм. Оно широко используется на промышленных предприятиях, в небольших мастерских и даже в быту.

Инверторные устройства пользуются особым спросом при выполнении монтажных и других высотных работ, поскольку отличаются малым весом, компактными размерами, высоким КПД и низким энергопотреблением. При этом мощность таких моделей составляет до 120 А, что позволяет резать металлические заготовки толщиной до 40 мм.

Трансформаторные аппараты отличаются большими габаритами и весом, но и мощность на порядок выше – до 360 А. Толщина разрезаемого металла может составлять до 100 мм. Работают в основном от трехфазной сети 380 В с частотой 50 Гц. При этом продолжительность включения (ПВ) таких установок в большинстве случаев достигает 100 %.

Среди основных недостатков ручных станков – малая скорость резания (по сравнению с автоматическим оборудованием), а также зависимость качества и точности реза от мастерства исполнителя.

Переносные плазменные машины

Представляют собой портативное плазменное оборудование с ЧПУ и без него. Выпускаются нескольких видов в зависимости от назначения:

  • Плазменные машины для порезки листового проката – состоят из направляющей (более простые аппараты для прямолинейного раскроя) или продольной рамы с рейками, по которым передвигается каретка с плазморезом. Благодаря внедрению числового программного управления такие устройства являются полноценными комплексами для раскроя – ЧПУ позволяет выполнять точную и быструю порезку заготовок любых форм по предварительно подготовленной программе с минимальным участием оператора.

  • Плазменные труборезы – состоят из самоходной тележки со штангой и резаком, перемещающейся по кругу перпендикулярно оси трубопровода по специальной приводной цепи.

Портативные аппараты применяют для резки не только стали, но и композитных, деревянных и полимерных материалов. Они оптимально подходят для производств мелкосерийного типа, так как являются отличной альтернативой традиционным портальным станкам, но при этом уступают им в производительности.

Обратите внимание! Переносные аппараты отечественного производителя «ПУРМ» спроектированы с учетом жестких условий эксплуатации, поэтому успешно применяются как в цеховых условиях, так и на открытых стройплощадках при отрицательных температурах.

Ключевые преимущества портативного оборудования плазменной обработки:

  • Малый вес – позволяет легко перемещать устройство относительно листа.
  • Высокое качество и точность реза.
  • Возможность настройки повторяемости вырезаемых заготовок.
  • Оптимизация энергозатрат за счет применения современных технологий и прогрессивного программного обеспечения.
Читайте также:  Мельхиор потемнел как почистить

Стационарные плазменные установки

Стационарное оборудование для плазменной резки металла с ЧПУ – это большие установки для раскроя практически любых материалов (низколегированных и нержавеющих сталей, чугуна и цветных металлов). Характеризуются повышенной производительностью, высокой скоростью и точностью реза.

В зависимости от ориентации разрезаемого металлопроката различают несколько типов плазменных станков:

  • Портальные – листовой прокат размещается на ровном координатном столе под порталом. Как правило, установки оснащены реечным приводом, обеспечивающим безлюфтовое поперечное перемещение рабочего органа – каретки с резаками. Сам портал перемещается в продольном направлении по направляющим рельсам.

  • Консольные – разрезаемый материал укладывается под консолью. Портал передвигается по направляющим, а каретка с плазморезом – по специальной зубчатой рейке.

  • Шарнирноконсольные – состоят из несущей вертикальной колонны, на которой установлена серьга с шарниром. Каретка с плазмотроном передвигается вдоль траверсы по направляющим рельсам.

Производство плазменного оборудования осуществляется как с числовым программным управлением, так и без него. Наличие блока с ЧПУ позволяет практически полностью автоматизировать процесс разделительной резки проката. Для этого программисты с помощью специального ПО разрабатывают карты раскроя, где прочерчивается каждая вырезаемая деталь и размещается на «виртуальном листе металла» заданных размеров.

Также в разрабатываемой программе указывается марка стали и толщина, на основании которых выставляются оптимальные режимы плазменной резки. В результате оператору остается только контролировать процесс порезки, все остальное (от врезки до вырезания последней детали) компьютеризированная машина выполняет самостоятельно.

Устройства для плазменного напыления

Оборудование для плазменного напыления по функциональному назначению относится совершенно к другой категории станков. Оно предназначено для нанесения на поверхность металлических изделий и конструкций специального покрытия с высокой износостойкостью, коррозионной устойчивостью и огнеупорными свойствами.

Технология плазменного напыления обычно применяется при ремонтных, восстановительных и монтажных работах. Принципиальная схема процесса металлизации показана на рисунке:

Принцип работы и конструктивные особенности плазменных станков

Принцип работы плазменного оборудования заключается в подаче плазмотрона к поверхности обрабатываемого металла и последующем поджиге между наконечником и катодом дежурной дуги, инициирующей ионизацию. Режущая дуга возбуждается после выхода дежурной из сопла и соприкосновении с факелом. После возбуждения режущего потока плазмы дежурная дуга гаснет, а ток и расход воздуха автоматически повышаются.

Для получения плазменной струи применяются разные газы, в зависимости от разновидности обрабатываемого материала:

  • Активные (воздух и кислород) – преимущественно для резания черных металлов.
  • Неактивные (аргон, азот и т.д.) – для цветных металлов и их сплавов.

Конструктивно оборудование для плазменной резки состоит из таких компонентов:

  • Источник питания – подает напряжение и ток для дежурной и режущей дуги. В его состав также входит система поджига дуги косвенного действия. А режущий поток плазмы поджигается за счет автоматического увеличения мощности после контакта пилотной дуги с поверхностью изделия.
  • Плазменный резак – основными элементами плазмотрона являются сопло и электрод, которые относятся к расходным материалам и довольно быстро изнашиваются. Срок их службы зависит напрямую от правильности выбора в зависимости от разрезаемого металла, применяемых газов, силы тока и других факторов. Традиционно применяются электроды из вольфрама в виде стержня, а также из циркония и гафния в форме пальца.

  • Обрабатываемое изделие – при резке дугой прямого действия материал должен иметь хорошую электропроводимость, поскольку в этом случае он выступает частью электрической цепи. В связи с этим особое внимание нужно уделять качеству подсоединения заземления, чтобы обеспечить непрерывное прохождение тока.
  • Система охлаждения – техпроцесс резки связан со значительными тепловыми нагрузками, поэтому важна качественная циркуляция охладителя. При работе на токах свыше 100 А обычно оборудуется водяное охлаждение, при более низких параметрах – достаточно воздушного.
  • Рабочий стол – основа для размещения обрабатываемого листового проката. Его габариты определяются размерами, весом и толщиной разрезаемого металла.
  • Система вентиляции – для удаления вредных выделений, сопровождающих рабочий процесс резания.

Купить оборудование плазменной резки, оптимально подходящее для решения определенных производственных задач, можно у отечественного производителя «ПУРМ».

Преимущества плазменного оборудования по сравнению с воздушно-кислородным

С экономической точки зрения плазменную технологию наиболее целесообразно использовать для резки металлов следующих видов и толщины:

  • Углеродистые и легированные стали – до 50 мм.
  • Алюминий и сплавы на его основе – до 120 мм.
  • Чугун – до 90 мм.
  • Медь и ее сплавы – до 80 мм.
Читайте также:  Примеры металлургии в химии

Воздушно-кислородная резка в отличие от плазменной хорошо зарекомендовала себя при порезке проката больших толщин (200-300 мм), но только из средне- и низколегированных углеродистых сталей. Значительным недостатком является низкое качество реза и необходимость в дополнительной механической обработке кромок. При резании тонколистового металла высока вероятность деформации деталей из-за их быстрого нагрева до критически высоких температур.

Небольшой сравнительный анализ плазменной и воздушно-кислородной резки:

  • Скорость резания. Примерно 90 % обрабатываемого на производстве листового проката приходится на толщины до 25 мм. В данном диапазоне толщин пальму первенства занимает плазменная технология, поскольку скорость резки минимум в 2 раза выше, а при обработке тонколистового металлопроката (до 6 мм) – в 12 раз.
  • Время прожига. Плазменная дуга прожигает металл менее чем за 2 сек., тогда как при использовании газокислородной резки зону врезки нужно тщательно прогреть, что может длиться даже более 1 минуты (в зависимости от толщины).
  • Качество реза. Процесс плазменной резки характеризуется небольшим количеством окалины, которая легко удаляется, и высоким качеством реза. Также процесс отличается минимальным нагревом, что исключает вероятность деформаций вырезаемой заготовки.

Среди преимуществ кислородно-газовой технологии можно выделить минимальные эксплуатационные расходы, возможность резания больших толщин и сравнительно невысокую стоимость устройств.

Оборудование для плазменной резки оптимально подходит для применения в условиях серийного выпуска продукции, так как при сравнении соотношения цены и качества, скорости резания этот способ раскроя является наиболее экономически эффективным при порезке листового металла толщиной до 50 мм. Не менее весомым достоинством считается универсальность устройств, которые позволяют выполнять порезку черных, нержавеющих сталей, а также чугуна, алюминия, титана, меди и других сплавов.

Если вам нужна помощь профессионалов при выборе оборудования для резки металла – задавайте ваши вопросы или звоните: +7 (925) 432-41-35

Плазменная резка и особенности плазменно-воздушного оборудования

Плазменная резка при помощи плазменно-воздушного оборудования является одним из наиболее эффективных методов разделительной обработки практически всех видов металлов и их сплавов. Это обусловлено не только высокими характеристиками плазменной резки (экономичность, быстрота, эффективность), но и превосходным качеством результатов. Плазменно-воздушные аппараты позволяют получать предельно тонкие и ровные края с минимальным количеством легкоудаляемого грата на кромках без коробления или деформации самого металла. Такое возможно благодаря колоссальной температуре плазмы, которая образуется в результате подачи сжатого воздуха на образующуюся между плазмотроном и изделием/заготовкой электрическую дугу.

Существует довольно большое количество разновидностей аппаратов для плазменно-воздушной обработки металла, поэтому важно знать наиболее важные их характеристики и особенности, которые следует учитывать при выборе этого оборудования.

Разновидности аппаратов для ручной плазменно-воздушной резки

Все аппараты плазменной резки можно поделить по следующим типам:

  • Ручные – аппараты для ручной плазменной резки, которые используются и в условиях цеха, и на объектах. Так как работа производится вручную, качество реза несколько ниже из-за допустимых погрешностей
  • Машинные – аппараты для работы в условиях цеха. Позволяют получать идеальные (в том числе и фигурные) резы. Имеют значительные габариты и менее мобильны, чем ручной тип плазморезов

Также можно провести классификацию по принципу работы:

  • Контактные – используются для резки токопроводящих металлов, так как в данном случае само изделие выступает в качестве анода. Дуга возникает между металлом и электродом
  • Бесконтактные – в данном случае сам разрезаемый металл не участвует в образовании дуги, которая возникает между внутренним электродом плазмотрона и его наконечником

По типу источника питания:

  • Инверторные – экономичные по затрате электроэнергии, малогабаритные, обеспечивают стабильное горение дуги, но более требовательны к качеству электропитания
  • Трансформаторные – тяжелее, больше, но отличаются более высокой продолжительностью нагрузки, хоть и потребляют больше энергии

Принцип резки у всех аппаратов схож. Плазмообразующий газ подается в плазмотрон, в котором находится катод (электрод). Для этого используется встроенный или выносной компрессор, баллон со сжатым воздухом, который обязательно подается через фильтр и осушитель. В результате возгорания дуги образуется плазма, которая вырывается из наконечника плазмотрона и разрезает металл толщиной от 1 мм и более.

Из-за высокой температуры и скорости плазменной струи, эффективность резки в несколько раз выше, чем при газокислородной резке. При этом металл не коробится и не деформируется, а грат, образующийся на краях реза, легко удаляется, после чего остаётся ровная кромка.

Ключевые критерии выбора аппарата плазменно-воздушной резки

Основной упор мы сделаем на критерии выбора аппарата именно для ручной плазменно-воздушной резки, так как они наиболее распространены, могут применяться практически в любых условиях. Итак, к самым важным параметрам оборудования можно отнести:

  • Мощность аппарата и номинальный ток – мощность указывается в кВт, а номинальный ток – в амперах. Чем выше номинальный ток, тем более толстый металл способен будет разрезать плазмотрон. Причем большим плюсом здесь будет возможность плавной регулировки тока
  • Продолжительность нагрузки – очень важный показатель – это соотношение времени непрерывной работы и последующего «отдыха». Чем выше ПН, тем эффективнее будет работа аппарата, что особенно важно в условиях повышенной интенсивности эксплуатации
  • Толщина и тип разрезаемого металла – очень важно обращать внимание не только на толщину металла, но и его тип, так как если аппарат рассчитан на резку низкоуглеродистых сталей толщиной до 10 мм, то с высоколегированной сталью той же толщины он попросту не справится
  • Толщина реза – определяется характеристиками самого плазмотрона и его наконечника. Чем тоньше толщина реза, тем лучше, так как коэффициент потери металла снижается, а концентрация плазменного потока увеличивается, как и продуктивность всей резки
  • Тип аппарата (инверторный/трансформаторный) – вес инверторного аппарата может быть втрое-вчетверо меньше, чем масса аналогичного трансформатора. Габариты инвертора также будут меньше, что сказывается на удобстве его использования
  • Наличие дополнительных функций – принудительное воздушное или водяное охлаждение, защита от перегрева, наличие дисплея и прочие дополнительные функции делают работу с аппаратом удобнее и продуктивнее
Читайте также:  Текстурный валик для штукатурки

В качестве хорошего примера можно привести продукцию «БАРС», применяемую в промышленных предприятиях и в частных мастерских. Аппараты инверторного типа предназначены для качественной плазменно-воздушной резки с хорошим КПД и точностью обработки металла. Эти профессиональные аппараты с высоким классом защиты (IP 21S) оснащены MOSFET модулями, которые и делают их максимально эффективным, экономичным и компактным. Они оснащены плавным регулятором и индикатором сварочного тока, что позволяет точно настроить ток резки, от которого зависит толщина реза, а так же есть «функция защиты от перегрева». В работе все аппараты плазменно-воздушной резки БАРС показывают себя как надежное и высокоэффективное оборудование, работу с которыми можно начинать без предварительного разогрева металла, а слой краски, масла, ржавчины или других металлов не влияют на сам процесс резки.

Важные рекомендации при плазменно-воздушной резке металла

  1. В процессе плазменной резки сопло не должно касаться металла заготовки.
  2. Выполняйте резку с равномерной скоростью в соответствии с требованиями по качеству резки и толщине обрабатываемого металла. Процесс работы должен быть с плавной нарастающей величины скорости.
  3. В конечной стадии резки постепенно снижайте скорость, заканчивать ход работы резкой остановкой движения недопустимо.
  4. Нельзя прижимать воздушный шланг в процессе резки, иначе возможен выход из строя самого плазмотрона и его расходных материалов.
  5. Если на сопле есть капли растворённого металла, то эффективность охлаждения снижается. Вовремя очищайте сопло от брызг металла.
  6. Бережно обращайтесь с оборудованием. Необходимо следить за общим состоянием аппарата и не использовать аппарат для плазменно-воздушной резки при недопустимой величине напряжения по его техническому паспорту.

В конечном счете, все зависит от конкретных потребностей каждого мастера. Но, опираясь на вышеприведенные критерии и характеристики, вы сможете подобрать наиболее подходящий аппарат для плазменной резки металла, исходя из конкретных целей и потребностей.

Полезная информация о аппаратах воздушно-плазменной резки

Принцип работы плазмореза основан на свойстве нагретого до высокой температуры газа проводить электрический ток. Для достижения необходимой для образования плазмы температуры используется дуга, возбуждаемая между изделием и специальной плазменной горелкой (плазмотроном). Она же обеспечивает плавление металла. Мощный поток воздуха, создаваемый подключаемым к источнику компрессором, мгновенно выдувает частицы расплавленного материала из зоны резки.

Основные преимущества устройств воздушно-плазменной резки:

Позволяют получить ровный и гладкий срез, не требующий дополнительной обработки;

Обеспечивают высокую скорость резки;

Позволяют резать любые токопроводящие материалы, в том числе цветные металлы и сплавы;

Создают небольшую зону нагрева, предотвращая повреждение кромок;

Имеют компактные габариты и вес;

Безопасны, так как не требуют применения горючих газов;

Могут использоваться при низкой температуре воздуха (до –40˚С).

Различные модели устройств воздушно-плазменой резки отличаются по мощности и соответственно толщине разрезаемого металла, а также по типу возбуждения дуги. Плазморезы с бесконтактным поджигом имеют плазмотрон с дополнительным электродом, что позволяет зажечь факел дуги, не приближая горелку к поверхности металла. Аппарат плазменной-резки с контактным поджигом позволяет зажечь дугу только в непосредственной близости от разрезаемого изделия.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector