Чертежи приспособления для заточки фрез

Содержание

Особенность заточки фрез состоит в относительно большой протяженности и криволинейности режущих кромок их зубьев. При заточке требуется обеспечить движение поверхности круга точно по кромке. Особую сложность в этом отношении представляет заточка фасонных фрез, имеющих затылованный угол. Чтобы сохранить фасонный профиль фрезы и упростить заточку, затылованные зубья затачиваются только по передней поверхности (где передняя, а где задняя поверхности см. ниже). Острозаточенные зубья, имеющие прямолинейную или стандартизированную криволинейную форму, затачивают по задней поверхности. Прорезные и отрезные фрезы затачиваются по передней и задней поверхностям зубьев. Про их заточку читайте в статье Заточка дисковых пил.

Заточку осуществляют на специализированных и универсальных станках для заточки фрез, реже вручную.

Материал фрез

Из инструментальных сталей используются марки У7А, У8А, У9А, ХГ, ХВ5, 9ХС, ХВГ и пр.

Быстрорежущая инструментальная сталь, идущая на изготовление фрез, подразделяется на сталь нормальной производительности (Р6М5, Р9, Р12, Р18 и пр.) и повышенной. К последней категории относятся стали, легированные кобальтом, ванадием, вольфрамом и молибденом (Р6М3, Р18Ф2К5, Р9Ф2К10, Р9Ф2К5 и др.).

Твердые сплавы, из которых делают зубья фрез, производятся в виде пластин стандартных размеров и форм, крепящихся к корпусу фрезы высокотемпературной пайкой (например, серебряным припоем ПСр-40) или с помощью резьбовых соединений (сборные фрезы). Они состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, связанных кобальтом. Фрезы, изготовленные из вольфрамо-кобальтовых сплавов (ВК2, ВК3, ВК6, ВК6М, ВК8 и пр.), используются для обработки чугуна, цветных металлов, неметаллических материалов. Титаново-вольфрамо-кобальтовые сплавы (Т5К10, Т15К6, Т14К8, Т30К4 и др.) менее прочны, чем сплавы типа ВК, но они имеют более высокую износостойкость при обработке деталей из различных видов стали. Трехкарбидные сплавы, состоящие из карбидов вольфрама, тантала, титана и кобальта (ТТ7К12 и пр.), в основном также применяются для обработки сталей.

Геометрия зубьев фрезы

У затылованных зубьев, которыми оснащаются фасонные фрезы, задняя поверхность выполняется по архимедовой спирали. Поскольку обработка фасонной поверхности очень трудна технологически, заточка фрез с затылованными зубьями осуществляется по передней поверхности.

Независимо от того, сколько зубьев имеется на фрезе, каждый из них можно рассматривать как отдельный резец, характеризующийся стандартными для всякого резца параметрами – передним (γ) и задним (α) углами, размером затачиваемой площадки (f), углом наклона зубьев (λ).

Площадка f представляет собой часть задней поверхности зуба, подвергающаяся шлифовки при затачивании по задней поверхности. По этой поверхности происходит основной износ зубьев, ее размер влияет на величину силы трения между фрезой и обрабатываемой деталью, поэтому она должна поддерживаться в определенном диапазоне.

Главный передний угол γ – угол между касательной к передней поверхности и осевой плоскостью. Он измеряется в плоскости, которая проходит через данную точку перпендикулярно к главной режущей кромке.

Главный задний угол α – угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке главной режущей кромки и касательной к окружности вращения данной точки. В функцию угла α входит уменьшение трения между фрезой и обрабатываемой деталью.

Вспомогательный задний угол α1 характеризует увеличенный просвет между обрабатываемым поверхностью и телом зуба. Необходимость заточки фрез по вспомогательному углу возникает при определенной величине износа фрезы и увеличении площадки f. Ее цель – снижение трения между зубом и обрабатываемым материалом. Не все фрезы имеют этот угол.

В зависимости от формы и направления режущей кромки, зубья могут быть прямыми или винтовыми. Наклон зубьев фрезы характеризуется углом λ между развернутой винтовой кромкой и осью фрезы.

Значения углов зависят от типа фрезы, марки сплава или стали, из которых она изготовлена, и вида материала, для обработки которого предназначена.

При обработке вязких материалов главный передний угол выбирается в пределах 10-20° и более. У твердосплавных фрез для обработки сталей он близок к нулю или даже отрицателен. Задний угол также может варьироваться в широких пределах.

Заточка концевых фрез по дереву

В процессе заточки брусок смачивается чистой или мыльной водой. После заточки он моется и сушится.

По мере стачивания передней поверхности, кромка заострится, а диаметр фрезы уменьшится незначительно.

Если на фрезе есть направляющий подшипник, его сначала надо снять (если это возможно) и только потом затачивать. Попытка сэкономить минуту закончится загубленным подшипником и испорченной фрезой. Ещё нужно очистить фрезу от остатков древесной смолы, используя растворитель.

Как при заточке любого другого инструмента, нужно использовать бруски разной зернистости, в зависимости от толщины снимаемого слоя материала и необходимой чистоты поверхности. Перед заточной нужно убедиться в том, что брусок имеет правильную форму.

Затачивая каждый резец, для сохранения симметрии, нужно стараться делать одинаковое количество затачивающих движений и с одинаковым нажимом.

Если материал резцов фрезы достаточно мягкий, вместо бруска можно воспользоваться абразивной бумагой приклеенной на ровную поверхность (рейку из твердого дерева или полоску стали).

Концевые фрезы по дереву можно заточить и на точильном станке с небольшой скоростью вращения круга, используя соответствующий абразивный круг.

Круги для заточки

При использовании абразивных кругов (особенно алмазных) желательно осуществлять их охлаждение СОЖ.

С повышением температуры микротвердость абразивных материалов снижается. Повышение температуры до 1000°С уменьшает микротвердость почти в 2-2,5 раза по сравнению с микротвердостью при комнатной температуре. Повышение температуры до 1300°С вызывает снижение твердости абразивных материалов почти в 4-6 раз.

Применение воды для охлаждения может привести к появлению ржавчины на деталях и узлах станка. Для устранения коррозии к воде добавляют мыло и определенные электролиты (углекислый натрий, кальцинированная сода, тринатрийфосфат, нитрит натрия, силикат натрия и т.д.), которые образуют защитные пленки. При обычном шлифовании чаще всего пользуются мыльным и содовыми растворами, а при чистовом шлифовании – низкоконцентрированными эмульсиями.

Для увеличения производительности шлифования абразивными кругами и уменьшения удельного износа, следует выбирать наибольшую зернистость, которая обеспечивает требуемый класс чистоты поверхности затачиваемого инструмента.

Для выбора зернистости абразива, в соответствии со стадией заточки, можно воспользоваться таблицей в статье про бруски для заточки.

Окружная скорость круга при заточке твердосплавных зубьев должна быть около 10-18 м/с. Это означает, что при использовании круга диаметром 125 мм скорость вращения двигателя должна быть около 1500-2700 об/мин. Заточка более хрупких сплавов производится при меньшей скорости из данного диапазона. При заточке твердосплавных инструментов применение жестких режимов приводит к образованию повышенных напряжений и трещин, а иногда и к выкрашиванию режущих кромок, при этом повышается износ круга.

Читайте также:  Устройство и принцип действия основных типов муфт

Форма круга для заточки заднего угла зубьев на цилиндрической поверхности – чашечная (ЧЦ или ЧК) или тарельчатая (1Т, 2Т, 3Т), переднего угла – тарельчатая или плоская.

Станок для заточки фрез

Сущность заточки концевой фрезы состоит в том, что при ее продольном перемещении относительно круга, одновременно происходит синхронизированный поворот ее вокруг своей оси. Благодаря этому затачиваемая кромка все время находится в контакте с кругом на одной и той же высоте (обеспечивается один и тот же угол заточки). Синхронизация поступательного и вращательного движений достигается при помощи иглы-копира, упирающейся во впадину на передней поверхности зуба. Прижимая затачиваемый зуб к игле и плавно смещая фрезу в осевом направлении, оператор одним движением производит заточку зуба на всю его длину.

Заточка боковых зубьев. В упрощенном виде заточка винтовых зубьев, выглядит таким образом. Фреза устанавливается в цангу.

Игла-копир устанавливается в позицию, при которой она находится в самом высоком положении, а ее кончик касается наружного края канавки концевой фрезы.

Фреза устанавливается в исходное (выдвинутое) положение, при котором игла располагается возле хвостовика, упираясь в канавку зуба.

Шлифовальный круг с помощью ручки бокового смещения передвигается в положение, при котором его наружная кромка совпадает с иглой.

Включается двигатель, и ручкой прямой подачи круг медленно подводится к фрезе, пока не начнется искрение. После чего с помощью шкалы подачи устанавливается толщина снимаемого металла (обычно 25-50 мкм).

Заточка зуба на всю его длину производится втягиванием шпинделя с фрезой до тех пор, пока последняя не сойдет с иглы. При этом нужно следить за тем, чтобы фреза постоянно находилась в контакте с иглой. Этим обеспечивается проворот фрезы, необходимый для того, чтобы затачиваемая кромка находилась в контакте с кругом при одном и том же взаимном положении.

Для обеспечения чистоты обработки проход фрезы повторяется еще один раз без изменения толщины снимаемого металла. На этом обработка одного зуба заканчивается, и аналогичная операция повторяется для всех остальных зубьев. Чтобы заточка всех зубьев получилась одинаковой, не следует изменять толщину снимаемого металла, установленную вначале с помощью ручки прямой подачи.

Изменяя положение иглы таким образом, чтобы ее кончик упирался в разные точки на канавке зуба (на край или середину, например), можно изменять величины угла α и α1.

Заточка торцевых зубьев. Для заточки торцевых зубьев, концевую фрезу нужно установить в положение, при котором затачиваемый зуб расположился бы строго горизонтально. Система заточки Е-90 оснащена градуированным кольцом, которое позволяет легко и просто устанавливать торцевые зубья горизонтально. Если используется станок для заточки фрез, не оснащенный подобным механизмом, устанавливать горизонтальность зубьев можно с помощью угольника.

Заточка зуба, выставленного горизонтально, производится перемещением кромки заточного круга вдоль кромки зуба. Величина угла заточки регулируется смещением круга по вертикали либо наклоном шпинделя с фрезой (если это возможно).

Контроль качества заточки

Допустимые отклонения переднего и заднего угла заточки всех фрез составляет ±1°. Углы могут замеряться специальным угломером 2УРИ или маятниковым угломером.

У стандартных фрез регламентируется радиальное биение двух смежных (σсм) и двух противоположных (σпр) зубьев, а также торцовое биение. Допустимые значения радиального и торцового биений зубьев фрез приведены в таблице ниже (для фрез, не имеющих торцовых зубьев, указано допустимое биение опорных торцов).

Проверку качества заточки или доводки производят внешним осмотром с помощью лупы. Режущие кромки фрез должны быть без зазубрин и выбоин.

Наличие трещин на пластинках твердого сплава определяют, пользуясь лупой, смачивая пластины керосином. В этом случае при наличии трещин выступает керосин.

Видео:

Подобрав правильный чертеж приспособления для заточки сверл, можно в домашних условиях изготовить самодельное полноценное оборудование. Благодаря такому устройству существенно упрощается поставленная задача по обеспечению нужной геометрической формы инструмента.

При его использовании нет необходимости переживать не только о вращении потенциально опасных точильных камней, но и об углах заточки, которые нужно правильно выдерживать, вылавливая каждый градус вручную.

Особенности использования заточных самодельных приспособлений

В процессе сверления отверстий в металлических изделиях, сверла довольно сильно изнашиваются, что приводит к их нагреванию и утрате своих свойств. Во избежание такого явления, требуются меры по обеспечению регулярного восстановления их геометрических параметров. Выполнить это можно посредством специального оборудования для заточки сверлильного инструмента. Создание такого нехитрого устройства, может быть выполнено самостоятельно, что позволит осуществлять качественное затачивание без каких-либо существенных финансовых затрат.

Многими опытными специалистами практически не применяются заточные приспособления, поскольку они абсолютно уверены в своем опыте и глазомере, который позволяет им правильно точить сверла. Но на практике, использование таких устройств крайне необходимо, так как это позволяет провести механизацию данного процесса. В результате таких работ будет обеспечиваться максимальная точность и качество выполненной заточки.

Современный рынок предлагает различные виды оборудования, которое позволяет качественным образом осуществить восстановление геометрии режущих инструментов, даже при отсутствии опыта в этом деле. При этом, нет острой необходимости в приобретении таких изделий, поскольку их можно изготовить своими руками по имеющимся чертежам приспособлений для заточки сверл.

Чертежи простейших приспособлений

Простейшими устройствами для заточки могут быть втулки, внутренний диаметр которых соответствует поперечным размерам сверл. Втулка жестко фиксируется в надежное основание с учетом определенного угла. При подборе втулки для таких приспособлений, следует обращать внимание на соответствие ее внутреннего диаметра с поперечным размером затачиваемых инструментов. Запрещается, чтобы обрабатываемые инструменты болтались во втулке, поскольку, даже при отклонении в 1-2 градуса по оси от требуемых значений, могут существенно снизиться показатели качества и точности заточки.

Такие самодельные приспособления для заточки сверл должны быть оснащены обоймами. Для их изготовления подойдут медные или алюминиевые трубки, внутренний диаметр которых равняется типовому размеру используемого сверлильного инструмента.

В некоторых случаях задачу можно упростить, установив на данную конструкцию деревянный брусок, в котором должны быть просверлены отверстия, с диаметром соответствующим используемому инструменту. Одним из важнейших элементов такого изделия считается наличие подручника, который необходим для:

  • обеспечения правильной фиксации сверлильного инструмента и возможности точного перемещения в отношении поверхности абразивного камня;
  • создания упорной точки для затачиваемого сверла.

Такие изделия из дубовых брусков, в которых предусмотрены разнокалиберные отверстия, являются наиболее надежными. Благодаря им выполняется качественная и точная заточка инструментов. Основной задачей, которая должна быть решена самодельным станком или подобным приспособлением, является правильная ориентация режущей части обрабатываемых инструментов для получения точности требуемого угла заточки.

Чертеж полноценного приспособления

Довольно простой способ изготовления самодельного заточного оборудования, которое практически ничем не отличается от заводского изделия. Для его сборки по готовым чертежам требуется около 1,5-2 часов времени.

Для изготовления своими руками приспособления для заточки сверл необходимо предусмотреть наличие следующих расходных материалов, оборудования и инструментов:

  • сварочного аппарата;
  • электрической дрели;
  • болгарки;
  • стандартного слесарного набора инструментов;
  • уголка, размер полок которого 30х30, а его длина 100-150 мм;
  • металлических пластин, имеющих разную толщину (3-5 мм);
  • шпильки или куска стальных прутов, диаметр которых составляет 10-12 мм;
  • шайб, винтов, болтов и гаек, имеющих различные размеры.

В первую очередь выполняется изготовление станины, которое будет основанием в точильном устройстве. Для этого используют стальную пластину, на которую приваривается стальной пруток (12 мм в диаметре) под углом 75 градусов. Он будет являться осью.

После чего на приваренный прут следует насадить шайбу, которая будет представлять собой опорный подшипник. Величина угла, поворота станины при затачивании сверла будет незначительной, поэтому в использовании стандартного шарикового подшипника нет резона.

Ложе, где будет размещаться затачиваемый инструмент, выполняется из подготовленного уголка. Одну сторону на угловом профиле, которая обращена к стороне точильного камня, необходимо сточить под углом 60 градусов. На ложе, согласно чертежа, приваривается кронштейн, посредством которого будет выполняться фиксация поворотного узла приспособления. В результате этого будет изготовлена конструкция, углы которой, в случае параллельного положения ложа и станины, должны быть расположены к поверхности абразивного камня в соответствии с углом затачиваемого сверла.

У заточного станка, который представлен на чертеже предусмотрены фиксированные углы наклона, но для больших возможностей желательно обеспечить возможность регулирования углов. В таких случаях будет больше шансов использования приспособления при необходимости восстановить инструменты, с разными углами заточки, например, если необходимо заточить сверла по металлу, бетону и пр.

Для создания более функционального узла можно воспользоваться чертежами других конструкций, имеющих возможность регулировки углов:

Заточка фрез — это сложный технологический процесс, требующий соответствующего уровня мастерства и профессионализма. Классификация, применение, способы.

Заточка разных форм фрез производится на специализированном оборудовании. Это режущий инструмент круглого сечения, хотя по конфигурации он может быть различным. Борозды и зубчики, расположенные по окружности, бывают разных размеров, и при их вращении осуществляется обработка материала.

Виды фрез

Всего существует несколько видов режущего инструмента. К таковому относится: цилиндрический, концевой, дисковый, торцевой и пазовый.

По виду предназначения:

  • угловой;
  • фасонный;
  • шпоночный;
  • для обеспечения пазов вида Т.
  • пластмассе;
  • дереву;
  • металлической;
  • стеклу;
  • иные.

Затачивание сложно, так как протяженность режущего основания большая. Поэтому используются специализированные инструменты. А некоторых случаях шлифование осуществляется вручную, но работник, выполняющий эти работы должен обладать опытом. Не имеющий навыков сотрудник может допустить брак и на зубьях появятся дефекты: трещины, заусеницы или раковины, в связи, с чем инструмент нужно будет шлифовать повторно, а это приведет к уменьшению размера.

Материал фрез

Для изготовления технологической оснастки используются следующие материалы:

  • сплавы твердые;
  • сталь быстрорежущая;
  • металлические сплавы повышенной степени твердости;
  • металлокерамика;
  • алмазы.

Для непосредственной резки металла кромки режущего инструмента изготавливаются из:

  • проволоки карданной;
  • алмазов;
  • соединений твердых сплавов;
  • керамического покрытия.

Отличие технологической оснастки определяется по внешнему виду.

Геометрия зубьев фрезы

Производительность зависит от правильной заточки зубьев. Конфигурации рабочих поверхностей применяются для решения даже самых сложных задач.

Исполнение спиральной фрезы осуществляется с большим и малым наклоном зубьев под заданным углом. Предназначение этого вида инструмента: для проведения черновых и чистовых операций, в том числе переменных шагов.

Угол наклона – это угол, образованный между плоским концом и кромкой стружечной канавки стандартной фрезы.

  • малый не более 35 ;
  • большой 35 и выше.

Отличным вариантом для начальной и финишной обработки являются углом наклона зубьев – 38 . Прямоугольные инструменты имеют максимальное значение.

Инструмент с переменным шагом пользуется спросом, вдоль длины производится замер шага спирали.

Область применения

Для выполнения технологических операций существуют различные виды инструмента. Какую фрезу использовать в том или ином случае, для этого необходимо учесть, какой материал нужно обрабатывать.

Фрезы по металлу

К распространенным видам относятся:

  1. Дисковые. Элементы для резки материала расположены с одной или с двух сторон одновременно. Используются для прорезания пазов, выборки, обрезки и снятии фасок.
  2. Торцевые. Предназначены для обточки ступенчатых и плоских оснований.
  3. Цилиндрические. Изготавливаются с винтовыми и прямыми зубьями.
  4. Угловые. Используются для прорезания стружечных канавок в технологической оснастке.
  5. Концевые. Применяются для изготовления уступов, выемок по контуру и пазов.
  6. Фасонные. Предназначены для обработки фасонных поверхностей.
  7. Червячные. Обработка производится способом обката – касанием инструмента заготовки в одной точке.

Фрезы по дереву

Для обработки деревянных конструкций применяются инструменты:

  1. Концевые. Внешне напоминают сверло, при этом конусная часть отсутствует.
  2. Кромочные. Применяются для прорезания кромок и разной конфигурации выемок. Инструменты для фрезерования вручную конструктивно снабжены подшипником для регулирования глубины обработки.
  3. Пазовые. Используются для прорезания пазов.
  4. Копировальные. Расположение фрезерной головки в виде дуги.

Фрезы для пластика

При обработке изделий из пластика применяется инструмент:

  1. Торцевые. Для обработки больших оснований.
  2. Фасонные. Используются для прорезания сложных профилей.
  3. Концевые. Применяются для получения карманов или пазов.
  4. Для гравировки. С ее помощью на основание можно наносить узоры или логотипы.

Фрезы для стекла

Для подготовки изделий из стекла применяются алмазные фрезы. Предназначены для создания кромки и контура на ручном или автоматическом оборудовании.

Способы заточки фрез

Заточка фрез сложная, так как требуется обрабатывать поверхности криволинейные и большие по протяженности. Также необходимо обеспечить движение абразива с точностью по кромке.

С помощью станка

Технология заточки осуществляется поэтапно:

  1. Закрепление фрезы в заданном положении.
  2. Подведение к абразивному кругу обрабатываемой поверхности, до тех пор, пока не будет искрения.
  3. Снятие слоя металла толщиной от 25 до 50 мкм.
  4. Затачивание производить каждого зубца по отдельности. Начало работ проводится при расположении в борозде, образованной зубцом, а игла должна касаться поверхности инструмента.
  5. Заточной станок включить и последовательно втягивая фрезу, производить операцию.

Для качественного выполнения работ следует одинаково заточить каждую кромку режущего основания, то есть движения должны быть единообразны.

С помощью кругов для заточки

Выбор кругов зависит от материала, из которого изготовлены инструменты. Какие круги бывают:

  1. Нормальный электрокорунд и белый электрокорунд. Обеспечивают оптимальную заточку инструмента по металлу или дереву.
  2. Эльборовые. Кругами их этого материала можно заточить изделия из быстрорежущей стали
  3. Из карбида кремния зеленого и алмазные применяются для затачивания изделий из твердых сплавов

Во избежание перегрева, созданного силой трения, используются охлаждающие жидкости.

Подручными средствами

Для работы используется стол для ручного фрезера.

  1. Очистить инструмент от нагара специальной жидкостью. Залить в емкость, опустить фрезу на три минуты, после обчистить щеткой.
  2. Алмазным бруском точить переднюю кромку, обеспечив движение канала вдоль бруска.
  3. Протереть инструмент мягкой тканью.
Читайте также:  Браслеты с магнитами лечебные свойства

Применение станков для заточки фрез

Все инструмент без исключения со своим сроком службы. В этот период работы обеспечивается точность и качество обработки. По истечении этого времени необходимо осуществлять заточку режущих кромок. Для этих целей предлагается использовать станочное оборудование.

Классификация

Станочное оборудование классифицируется следующим образом:

  1. Станок универсальный. Обработка всех видов инструмента, в том числе фрез.
  2. Специализированный. Предназначение только для заточки фрезерного инструмента. Оснащен спецприспособлениями для закрепления и установки обрабатываемых изделий и измерительных приспособлений, позволяющих четко выдерживать угол при заточке.

Технические характеристики

При выборе станочного оборудования следует обратить внимание на технические показатели:

  1. Напряжение 220 В, если мощность высокая, то питание осуществляется от 380 В.
  2. Мощность потребителя 200 -5000 Вт.
  3. Вращение шпинделя без нагрузки – 900 -3000 об/мин.
  4. Точность определяется в зависимости от конструкции устройства.
  5. С какой скоростью обеспечивается подача абразива.
  6. От вида привода: электрический и механический.
  7. Угол заточки.
  8. Наличие ванн с водой для охлаждения.
  9. Оснащение вентиляционным устройством.
  10. Характеристика уровня шума.
  11. Защитный кожух от вращающихся элементов.

Станочные приспособления могут быть напольными или настольными.

Особенности конструкции

Типовое конструкторское исполнение:

  1. Электродвигатель.
  2. Передача клиноременная, предусмотренная для определения частоты вращения.
  3. Абразивный круг.
  4. Специальная подставка для крепежа инструмента.
  5. Кнопка регулирования режима работы с автоматом включения.

Достоинства и недостатки применения

Преимущества использования оборудования:

  1. Большой крутящий момент, что обеспечивает ускорение процесса обработки.
  2. Достижение заданной точности обрабатываемых углов.
  3. Повышается качество.
  4. Не обязательно иметь высокую квалификацию, так как процесс автоматизирован.
  1. Потребление большого количества энергии.
  2. Высокая стоимость.
  3. Проведение всех видов обслуживания.
  4. Выбор рабочего места для установки.

Процесс заточки фрез на станке

Заточка режущего инструмента требует особой точности, чтобы геометрические размеры и свойства были восстановлены. Профессионально выполненная операция способствует увеличению стойкости металла и снижению износа зубьев.

В комплекте станочного оборудования предусмотрено два зажимных патрона, один – для трехперового инструмента, а второй – для четырех и двух. Ошибка установки исключена.

Заточка по ленточке

Выбрать одно из гнезд стакана и цангу, соответствующую размеру.

  1. Завести в патрон цангу и зажать гайкой, но сильно затягивать последнюю не нужно.
  2. Выставить размер длины ленточки для обработки. Расстояние регулируют выкручиваемые винты. Перемещая низ гнезда, следует установить нужную длину, после которую зафиксировать на винтовые соединения.
  3. Установить инструмент в патрон через верх, задав угол и диаметр. Патрон закрепить в стакане с установкой линии инструмента по отношению элементу заточки. Закрепление производится за штифт канавками.
  4. Оборудование включить и обеспечить подачу обрабатываемого элемента к кругу заточки. Посредством регуляторов можно снижать и увеличивать съем поверхности металла.

Заточка фрезы по торцу

Нужно воспользоваться другим гнездом на станочном приспособлении.

Процесс выполнения работ:

  1. Выставить настройки на гнезде, они зависят от жесткости материала. Если металл твердый, то гнездо больше.
  2. Включить станок, вставить патрон и произвести обработку элемента, до тех пор, пока не прекратится шум.
  3. В другом гнезде обеспечить заточку инструмента с торца.
  4. Обработать заднюю стенку инструмента вставлением патрона в гнездо станочного оборудования.

Ручная заточка фрез по дереву и металлу

Поддерживание затачиваемого зуба обеспечивается за счет упора, устанавливаемого рядом с кромкой для резания, и служит направлением при затачивании инструмента с винтовыми зубьями.

На зубе образовывается вогнутая фаска при затачивании поверхности цилиндрических фрез, это обстоятельство направлено на износ зуба и ослабление лезвия. При заточке от чашечных кругов получается плоская фаска, и стойкость фрез увеличивается, в связи с этим дисковыми кругами проводить работы нет смысла.

Заточка торцевых фрез

Затачивание фрез своими руками осуществляется по алгоритму:

  1. Установить инструмент, чтобы кромка заняла горизонтальное положение.
  2. Выполняется наклон фрезы относительно горизонтали под заданным углом.
  3. Заточка производится поверхностью круга в виде тарелки.
  4. Установка фрезы производится режущей кромкой вверх, а наклонение оси – по вертикали на величину переднего угла.

Заточка концевых фрез

  1. Затачивание этой разновидности фрез производится при помощи алмазного бруска, который устанавливается на край столешницы. При наличии у инструмента выемки большого размера, его можно установить вдоль столешницы.
  2. При затачивании будет становиться острой кромка, а диаметр уменьшиться.

Если инструмент оснащен подшипником, то следует произвести его демонтаж. Очистку поверхности производить специальным растворителем.

Заточка дисковых фрез

Затачивание поверхности производится по цилиндрической кромке. Направление затачиваемых зубьев – вверх, при этом:

  1. Когда зубья у фрезы простые, то фреза расположена вертикально.
  2. Если зубья направлены в разные стороны, то положение выбирается наклонное, а угол наклона равен углу наклона цилиндрической режущей кромки.

Заточка сборных фрез

Элементов для затачивания фрез этой конструкции много:

  • задние и главные углы;
  • вспомогательный угол;
  • переходная кромка.

Для этого каждая позиция занимается по отдельности.

Заточка фрез с затылованными зубьями

Стачивание одного зуба осуществляется по переднему основанию, во время проведения работы необходимо следить, чтобы толщина снимаемого металла была одинаковой. Заточку осуществляется с помощью тарельчатого круга, и положение инструмента нужно зафиксировать упором, прилагаемым к задней стороне зуба. Для обеспечения минимума биения заточку советуют выполнять по копиру с тем же количеством зубьев, как и у инструмента.

Заточка цилиндрических фрез с остроконечными зубьями

Заточка выполняется с помощью чашечного круга с заданным задним углом. В центрах заточного станка фреза надевается на оправку. Когда оси располагаются круга и инструмента располагаются в одной плоскости – горизонтально, то заднего угла у зуба не будет образовываться, для этого расположение определяется – ниже оси. При заточке расположение зуба необходимо зафиксировать упором.

Доводка фрез из твердосплавного материала

Материал затачивается шлифовальным кругом, а после на основании могут образовываться микротрещины. При осуществлении работы образования увеличиваются в размерах, что приводит к выкрашиванию зубьев. Цель доводки – это снять поврежденный слой. Это первостепенная задача, вторая – это повысить чистоту поверхности рабочей кромки, третья – придание соответствующих геометрических параметров.

Как осуществляется доводка:

  1. Чугунными дисками, установленными на станочном оборудовании. Оптимальным результатом будет, когда заточка на скорости от 1до 1,5 м/сек.
  2. Вручную, обеспечивая легкий прижим оселка из чугуна.

Используется паста из карбида бора с показателем по зернистости от 170 до 230.

При осуществлении доводочных работ вручную, необходимо контролировать правильное расположение оселка по отношению к рабочей кромке, и обеспечивать следующие технологические операции:

  1. Довести поверхность: заднюю и переднюю.
  2. Образовать фаски: под углом 45 0 к передней кромке подводят плоскость оселки, а после слабым нажимом оселка выполняют ряд проходов по рабочей кромке.
  3. На каждый отдельный нож уходит по 2-3 секунды.

Сильнейшее абразивное средство – это карбид бора, с его помощью несложно выводить лунки на изношенных зубьях, не снимая инструмент со станка.

Контроль качества работ

При проведении контроля качества после проведения работ проверяются:

  • геометрия режущих кромок;
  • биение;
  • класс чистоты.

Для этого используются специализированные приборы:

  • угломер, выполненный с количеством углов равных количеству зубьев;
  • сектор для перемещения дуги и фиксируемый винтом в нужном положении;
  • сектор, оснащенный градусной шкалой;
  • индикатор для контроля биения зубьев непосредственно в обрабатываемом центре.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector