Экструдер для переработки пластика

Экструдеры для полимеров разной производительности по выгодным ценам предлагает заказать компания «ПОЛИМЕХ». В большом ассортименте представлено различное оборудование для переработки. Мы готовы предоставить гарантию 12 месяцев на любое оборудование, а также проведем обучение правильному использованию специализированной техники.

Экструзия — это процесс выдавливания расплавленной или жидкой массы через отверстия определенного профиля. Эта технология обычно применяется в экструдерах, чтобы получить:

  • трубы разного сечения,
  • пластмассовые плиты и панели,
  • электрические кабели и пленки,
  • гофрированные трубы.

Экструдер — это агрегат, который предназначен для смешивания полуфабрикатов полимеров (агломерат, гранулы) и последующего продавливания однородной массы через стренговые головки. Так конечному изделию придается требуемая форма.

Экструдер может использовать разные виды полимеров, включая полиэтилен высокого и низкого давления, полистирол, полипропилен, поливинилхлорид, поликарбонат и АБС-пластик. В последнее время стала распространенной экструзия биопластиков.

Устройство используется для выполнения технологического процесса, результатом которого является получение детали методом продавливания полимерного расплава через формирующий инструмент. В ходе операции сырье подвергается воздействию большого количества факторов, включая механические нагрузки, повышенную температуру и влажность. Экструдеры применяются для изготовления деталей из полимеров, имеющих сложную форму, которая делает другие способы производства нецелесообразными.

Простейшее экструзионное оборудование одношнекового типа состоит из единственного материального цилиндра, разделенного на три основных участка:

  • зону питания. Здесь гранулированное или порошковое сырье подвергается уплотнению за счет давления, возникающего при прохождении между витками шнека;
  • участок плавления и пластификации. Данная зона экструдера обеспечивает переработку сырья благодаря частичному оплавлению в местах соприкосновения с поверхностью рабочего цилиндра. Материал, прошедший прессование, образует пробку, которая проходит вдоль шнека для дальнейшего формирования профиля;
  • зону дозирования. Здесь происходит гомогенизация полимерного состава. После достижения необходимого состояния сырье пропускается через формирующую головку.

Следует учитывать, что описанное разделение рабочих зон цилиндра экструдера для полимера является условным. Конструктивные особенности оборудования могут различаться в зависимости от типа, назначения и производительности конкретной модели.

Одним из наиболее распространенных в промышленности видов устройств является оборудование для поливинилхлоридного профиля. Данное оборудование выпускается в модификациях с одним или двумя шнеками. Экструдер для ПВХ позволяет изготавливать изделия в обширнейшем диапазоне форм, начиная от нитевидных и заканчивая листовыми. Возможно производство деталей сложной геометрии.

Другой разновидностью экструзионного оборудования являются устройства для производства труб. Основное отличие оборудования подобного класса заключается в наличии системы дегазации, устраняющей воздух и другие газы из гомогенизированной смеси. Большинство экструдеров, используемых при изготовлении труб, относится к двухшнековому типу, однако снабжено дополнительным барьерным шнеком для разделения полуфабриката с различной консистенцией.

Наряду с описанными разновидностями в промышленности широко применяются устройства, предназначенные для производства полиэтилена. Данные агрегаты рассчитаны на изготовление пленок различной толщины и комплектуются специальными круглыми щелевыми фильтрами увеличенного диаметра. Экструдеры для формирования пленочного материала представлены как высокопроизводительными моделями, так и моделями, подходящими для установки в непроизводственных помещениях.

Наконец, к отдельной разновидности оборудования следует отнести экструзионные линии. В состав подобного оборудования, наряду с экструдером, входят: система подготовки и загрузки сырья, охлаждающая установка, протяжные механизмы, системы для маркировки и ламинации, устройства для намотки и отрезания изделий. Конфигурация экструзионной линии может варьироваться в широких пределах в зависимости от специфики технологического процесса.

Уточнить стоимость, а также купить экструдеры подходящего типа вы сможете, связавшись с представителями компании «ПОЛИМЕХ». Предлагаемая техника сертифицирована и имеет гарантию.

Цена представленных в нашем каталоге экструдеров намного ниже, чем у большинства конкурентов. Мы более 15 лет самостоятельно производим оборудование, а это значит, что кроме выгодной стоимости вы получите еще и уникальные технологические наработки, реализованные в наших моделях экструдеров.

  • Создано: MAS
  • Опубликовано: 22-09-2017, 15:31
  • Просмотров: 950
  • комментариев: 0
Читайте также:  Какое масло для электрической цепной пилы

Экструдеры для переработки пластмасс двухшнековые конические

Устройство основного элемента экструдера – шнека:

Шнековый узел любого экструдера состоит из самого шнека и корпуса, в котором происходит его вращение, – материального цилиндра. Шнек объединяет несколько этапов механического воздействия на материал, в результате которых на выходе масса приобретает необходимую консистенцию. Говоря об экструдерах M-A-S, следует отметить модульное строение и вследствие этого вариативность исполнения главного рабочего органа. Возможность выбора числа оборотов и шага витка шнека делает возможным их применение для материалов различной структуры. Настройка зон шнека, отвечающих за этапы смешивания и пластификации, выполняется индивидуально, исходя из требований заказчика. Цилиндрический корпус оборудован кольцевым нагревателем и жидкостной системой охлаждения. Трехзонный цилиндр также можно модифицировать с учетом потребностей клиентов (наличие/отсутствие дегазации, расположение зоны дегазации).
Модификация зоны смешивания и пластификации осуществляется при помощи замены элементов шнека, вследствие чего может варьироваться производительность экструдера, например, бОльшая глубина нарезки шнека может привести к увеличению производительности при низких давлениях. Коническое строение создает простоту в эксплуатации, способствуя быстрой замене шнеков, которые могут свободно извлекаться с задней части экструдера, при этом станина остается на месте.
Также благодаря конической конструкции двухшнековых экструдеров M-A-S, их зона загрузки отличается большим расстоянием между шнеками, что обеспечивает следующие преимущества:

  • возможность подачи материала с низкой объемной(насыпной) плотностью;
  • высокую производительность на оборот шнека;
  • низкую скорость вращения шнека, и как следствие небольшую температуру компаундирования. Это необходимо для предупреждения разложения полимеров на составляющие и потери их свойств;
  • большой крутящий момент;
  • использование упорных подшипников с усиленной защитой от износа;
  • высокое допустимое суммарное давление расплава(до 650 бар);
  • низкие затраты энергии.

Однонаправленное вращение шнеков способствует:

  • превосходной гомогенизации и компаудированию;
  • большему срок службы шнеков, так как давление, которое возникает при зацеплении шнеков гораздо меньше, чем в противовращающихся шнеках.

Перечисленные особенности экструдеров M-A-S позволяют использовать их в широком диапазоне областей применения:

  • Переработка (отходы производства /отходы потребления)
  • Литье под давлением
  • Экструзия листа/пленки
  • Производство волокна.

Данное оборудование идеально подходит для компаудирования разных видов пластмасс, особенно в следующих сферах применения:

  • Древесно-полимерные композиты
  • Полимерно-бумажные композиты
  • Материалы чувствительные к температуре: воск, PA66, PP, PVC
  • Пластики с добавлением CaCo3(карбоната кальция), талька, стекловолокна
  • С добавлением смазочных материалов, антипиренов, древесных опилок.

Также двухшнековые экструдеры хорошо зарекомендовали себя в обработке PET, G-PET, GAG-PET, как посредством предварительной грануляции, а затем использования полученных гранул далее в процессе экструзии, так и для прямой экструзии в продукцию. Внушительный размер загрузочного отверстия дает возможность помещать в экструдер не только пэт флексы, но и измельченные BO-PET пленки. Для этого не нужна предварительная кристаллизация или сушка PET.

В процессе рециклинга пластиковых изделий производятся вторичные гранулы, которые используются в качестве промышленного сырья наряду с первичными полимерами.

Мы уже говорили о методе грануляции пластмасс здесь, поэтому теперь остановимся только на оборудовании для переработки пластика в гранулы.

Это будут не только непосредственно грануляторы для полимеров, но и станки, подготавливающие сырье к процессу грануляции.

Подготовительное оборудование

Обычно линии гранулирования не оснащаются моечными и дробильными установками.

Если владелец планирует работать с агломератом или флексой, то эти установки не понадобятся. Если же планируется полный цикл переработки, то без подготовительного оборудования не обойтись.

Вторичная переработка пластиковых отходов состоит из нескольких технологических циклов, на каждом из которых применяется оборудование соответствующего назначения.

Измельчители

Процедура сортировки чаще всего выполняется вручную.

Затем начинается измельчение — на этой стадии используются специализированные измельчительные агрегаты.

В зависимости от вида перерабатываемых пластиковых отходов данное оборудование по своему назначению классифицируется следующим образом:

  1. Измельчители для полимерных плёнок. Используются для обработки отходов плёночных материалов из полипропилена, нейлона, акрила, поливинилхлорида и подобных составов и дальнейшего производства гранул полиэтилена из соответствующего вторичного сырья.
  2. Мельницы для переработки тонких пластиковых изделий, таких как ПЭТ бутылки и им подобные.
  3. Дробилки для массивных изделий из пластика, например, оконных ПВХ профилей и других крупных деталей.
Читайте также:  Подъемник для машины в гараж своими руками

Рассмотрим для примера дробилку PROGLOT TM серии 1000.

Производительность такого агрегата составляет от 20 до 300 кг в час. Размер загрузочного окна (в зависимости от модели) – от 250х250 мм до 420х680 мм. На выходе размер фракции не превышает 5,4 мм. Серия представлена восемью моделями от PROGLOT TM 1300 до PROGLOT TM 1700S.

Мощность, потребляемая из сети, существенно различается и составляет от 3000 Вт для модели 1300 до 22 кВт для 1700S.

Принцип действия – роторный. Ротор оснащён двумя ножами. Количество ножей, установленных на станине – от 0 до 8. Цены моделей станков данной серии представлены в таблице.

Наименование модели Отпускная цена с НДС, руб
1300 77000
1500 99000
1600 118000
1200S 137000
1500S 118000
1600S 138000
1700S 177000

Изготовление и поставку оборудования по всем регионам России и странам ближнего зарубежья осуществляет компания Pressmax tm , имеющая разветвлённую сеть филиалов.

О дробилках и шредерах для полимеров, а также о том, чем эти станки различаются между собой, мы подробно рассказывали здесь. Также затрагивалась тема самостоятельного изготовления дробильных машин.

Станки для мытья и сушки

Для этой цели служат специальные моечные устройства. Кроме этого широко применяются так называемые мокрые дробилки, совмещающие основные функции по измельчению сырья с моющими.

На стадии мойки также происходит удаление этикеток и клеевых составов, для чего могут использоваться растворители и моющие вещества.

Для примера рассмотрим флотационную мойку С-МФК-400. Она предназначена для:

  • отмывки измельчённого вторичного пластика;
  • отделения частиц инородного происхождения;
  • нейтрализации агрессивных примесей.

Процедура мойки осуществляется посредством четырёх барабанов, имеющих оригинальную конструкцию.

Встроенная система очистки воды и наличие фильтра для задержки крупных частиц грязи и посторонних предметов позволяют применить рекуперацию моющей воды. Рабочий объём воды в моечном бункере составляет 3,1 м 3 , производительность – 500 кг в час. Потребляемая от сети электрическая мощность – 10,2 кВт.

Производство и продажу осуществляет компания «Станкополимер» — российский производитель, специализирующийся на оборудовании для переработки пластмасс.

Для удаления избыточной влаги обычно используются сушильные агрегаты:

  • центрифуги;
  • сушилки горячим воздухом;
  • сушилки сжатым воздухом;
  • пресс-отжимы;
  • шнековые водоотделители.

Узнать подробнее о сушильных агрегатах и уточнить цены можно у производителей, например у plastmash.com.

Сепараторы

В измельчённой пластмассовой смеси могут присутствовать различные виды полимеров, так как первичная ручная сортировка не может гарантировать их полное разделение.

Наличие различных полимерных соединений в грануляте сильно его удешевляет, поэтому производитель всегда заинтересован в качественной сепарации.

По этой причине в состав производственных линий по вторичной переработке пластиковых отходов входят специальные сепарирующие установки.

Существует несколько различных технологий разделения пластиковой крошки:

  1. Флотационная сепарация. Суть метода основана на различии свойств смачивания поверхностей разделяемых материалов. Пластиковая смесь поступает в ванну с водой, насыщенной воздухом. Частицы несмачиваемого гидрофобного материала покрываются пузырьками воздуха, благодаря чему всплывают на поверхность. Материал, обладающий гидрофильными свойствами, концентрируется на дне ванны.
  2. Электростатическая сепарация. В данном способе используется различие электропроводности и способности к поверхностной статической электризации материалов. Частицы пластика подвергаются интенсивному перемешиванию, в результате чего их поверхности электризуются трением, приобретая заряд статического электричества определённой величины и знака, разделение которых происходит в электрическом поле.
  3. Фотометрическая сепарация. В основе данного принципа лежит разделение веществ по их оптическим свойствам – цвету, отражающей способности. Установки данного типа оснащены излучателями электромагнитных сигналов и высокочувствительными приёмниками–сенсорами.

В зависимости от того, какой вид сепарации применяется на конкретной линии по переработке пластиковых отходов, сепарационные установки могут располагаться либо до сушильных агрегатов либо после них.

Так, флотационный разделитель, представленный на фото выше и требующий смачивания, устанавливается непосредственно после моющих машин. Разделители, работающие с сухой субстанцией, располагаются после обезвоживания измельченной пластиковой смеси.

Читайте также:  Перки по дереву размеры

Посмотреть, что есть в продаже, ознакомиться с моделями и узнать цены можно здесь: prostanki.com, netmus.ru.

Грануляторы полимеров

Данный этап является заключительным в технологической цепочке по выпуску вторичного гранулята.

В зависимости от типа сырья грануляторы могут быть:

  • для ПЭТ;
  • для ПВД, ПНД, ПП;
  • для ПВХ;
  • универсальные.

По количеству шнеков делятся на:

Непосредственное создание гранул осуществляется в прессах – экструдерах.

Измельчённый, промытый и отсортированный пластиковый утиль поступает в зону разогрева, где приобретает пластичное состояние. Размягчённая таким образом масса перемещается шнековыми транспортёрами.

На этом этапе происходит перемешивание пластика и его дегазация – удаление выделяющихся при нагревании летучих веществ.

Для улучшения процесса смешивания и создания более высокого значения усилия сжатия массы могут применяться двухкаскадные шнековые механизмы.

Такие агрегаты обладают более высокой производительностью.

Масса расплавленных полимеров под давлением, создаваемым шнеками, пропускается через круглые отверстия в стальной матрице – фильере.

На выходе матрицы образуются жгуты. Внешне это напоминает выход фарша из мясорубки.

В зависимости от типа используемого оборудования происходит воздушное или водяное охлаждение жгутов и их нарезка на гранулы.

Для наглядности рассмотрим несколько единиц оборудования для производства вторичной гранулы пластика.

Автоматизированная линия гранулирования ПЭТ С – ЛГ

Производство и продажа также осуществляется компанией «Станкополимер». Линия предназначена для переработки ПЭТ-флексы и производства вторичной гранулы.

В составе линии работает следующее оборудование:

  • загрузчик сырья;
  • сепаратор для отделения металлических частиц;
  • реактор вакуумного типа;
  • шнековый экструдер;
  • фильтр расплавленного ПЭТ;
  • полуавтомат-гранулятор для пластика;
  • установка для кристаллизации гранул;
  • шкаф автоматики, оснащённый частотными преобразователями электроприводов механизмов.

Подача сырья производится вакуумным загрузчиком. После процедуры сепарации, флекса попадает в вакуумный реактор, где подвергается воздействию высокой температуры и вакуумного разрежения, помогающего сохранить требуемую вязкость расплава.

Следующей стадией обработки является экструзия. Проходя через экструдер, жидкая масса подвергается дополнительной очистке путём вакуумной дегазации. В установку грануляции сырьё поступает, минуя специальный фильтр. Движущаяся масса выдавливается через отверстия, превращаясь в стренги, которые затем режутся на гранулы требуемого размера.

Установленная суммарная мощность электрооборудования линии составляет 245 кВт, фактическая потребляемая мощность не превышает 150 кВт. Линия способна выпускать 300 кг вторичного гранулята в час. Ориентировочная стоимость всей линии– 2,5 млн. руб., если приобретать гранулятор и остальное оборудование отдельно, цена будет менее выгодной.

ACS гранулятор с термокомпактором

Поставщик — aceretech.com. Установка предназначена для переработки в гранулы пленок, мешков и нитей.

Сырьем могут быть такие полимеры:

  • полиэтилен высокого давления (ПВД);
  • полиэтилен низкого давления (ПНД);
  • полиуретан;
  • полипропилен;
  • поликарбонат;
  • полистирол, в том числе вспененный;
  • пленки стретч, БОПП;
  • нейлон.

После подачи отходов в систему происходит измельчение, уплотнение, затем грануляция полимеров. По желанию заказчика установка оснащается металлодетектором, который останавливает работу при обнаружении металлических включений.

Цену этого и другого оборудования для переработки пластика в гранулы нужно уточнять у поставщика.

Видео по теме

На видео представлена работа линии гранулирования полиэтилена, полипропилена и других полимеров в процессе работы:

Заключение

Вторичная переработка отходов пластика с одной стороны улучшает экологическое состояние окружающей среды, с другой, представляет собой весьма перспективный бизнес-проект, способный принести существенную прибыль.

Постоянно растущий выпуск различной продукции, расфасованной в пластиковую упаковку и отсутствие сети приёмных пунктов использованной тары обусловливают неограниченное количество практически дармового сырья. Благодаря этому обстоятельству бизнес по производству вторичного гранулята может быть достаточно рентабельным.

Отечественные производители уже продолжительное время специализируются на выпуске оборудования для вторичной переработки пластиковых отходов. Российские поставщики предлагают очень хорошие варианты оборудования под ключ. Начинающие предприниматели могут присмотреться к грануляторам бу.

Начать свой бизнес можно с малого, например, открыв приёмный пункт ПЭТ тары с последующей её отправкой на перерабатывающие заводы.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector