Экструдер для резиновых смесей

Перечень б/у экструдеров для резины по состоянию на 28 мая 2019 года.

Перечень постоянно изменяется.

Машины червячные для переработки резиновых смесей предназначены для переработки резиновых смесей методом экструдирования (шприцевания) через формирующие элементы головок.

в резинотехническом производстве:

– для производства монолитных и полых профилей различных видов;

– получения шприцованных заготовок для формовых изделий;

– производства различных шлангов в рукавных производствах;

– "обрезинки" различных деталей в угловых Т-образных головках машин;

– в качестве агрегатов для гуммирования валов;

в кабельном производстве:

– для обкладки токоведущих жил и наложении оболочек кабелей;

в шинном производстве:

– в кольцеделательных агрегатах;

– в камерных производствах для получения велосипедных, мотоциклетных и автомобильных камерных заготовок;

– для стрейнирования (очистки) резиновых смесей;

– в составе агрегатов для навивки узкой лентой протектора на крупногабаритные шины;

– для выпуска протекторов на легковые шины и деталей протектора на грузовые шины;

Обозначение: Экструдеры для резины (машина червячная, или червячный пресс) выпускаются двух типов МЧХ холодного типа и МЧТ – тёплого типа . Отличие только в том, что экструдеры холодного типа можно питать резиновой лентой при комнатной температуре 15-30°С., а тёплого типа необходимо резиновую ленту разогреть, например: на вальцах. Температура резиновой смеси при поступлении в питающую воронку экструдера тёплого типа должна быть 50. 80°С.

След параметр – это диаметр шнека (червяка) От 20 до 250мм. Чем выше диаметр, тем больше производительность.

Ориентировочные производительности одночервячных экструдеров для резины.

Машина червячная холодного питания для резины МЧХ-32-П-ДБ, 1993 г .в. инд.241.572. Кострома, завод им.Красина.

Машина резиноперерабатывающая одночервячная, холодного питания (температура смеси при поступлении в питающую воронку не более 15. 30°С.), с диаметром червяка 32 мм ., отношением рабочей длины червяка к его диаметру (L/D)=10, производительностью 32. 28 кг/ч, с правосторонним расположением зоны обслуживания по ходу профиля, с прямоточной универсальной головкой. Огибающие направляющие в загрузочную воронку ролики позволят питать экструдер МЧХ-32 лентой размером более чем: по ширине до 26 мм . и по толщине до 10 мм .

Диаметр червяка, мм

Отношение рабочей длины червяка к его диаметру

Производительность, кг/ч с вязкостью резиновых смесей в йод. по Муни,

Частота вращения червяка, об/мин

электродвигателя привода червяка, кВт

Габаритные размеры заготовки, мм

Будет продаваться после проведения восстановительного ремонта:

Полностью разбираем, чистим, окрашиваем, собираем, проверяем. Диагностируем состояние элементов терморегулирования (восстанавливаем при необходимости), закупка нового асинхронного эл.двигателя 5 кВт. и нового частотника, собираем новый эл.шкаф управления с частотным регулированием, замена термопар, нагревательных элементов, ремней, манжет, подшипников (где есть необходимость), установка электромагнитного клапана на подачу теплоносителя. Новый шильдик (восстановлен в ООО "Полимермаш Групп" в 2018г.), новый паспорт.

Читайте также:  Паста для шугаринга gabrielle

Цена восстановленного экструдера МЧХ-32 – 695.000=00 рублей с НДС+ 15.000=00 рублей с НДС доставка.

Срок проведения восстановительного ремонта – 2 месяца.

Гарантия – 3 месяца. Гарантия на эл.двигатель и частотник согласно паспортов изготовителей.

Предоплата 50%, остальные по готовности к отгрузке.

Машина двухчервячная резиноперерабатывающая тёплого питания МЧТ-2-50/80-Л-ДБ. Инд.242.031. 2000 г .в.

Машина двухчервячная предназначена для переработки "теплых" (имеющих в момент поступления в загрузочную воронку температуру не ниже 50°С.) резиновых смесей с вязкостью до 160 единиц по Муни. С левосторонней зоной обслуживания, с асинхронным двигателем мощностью 11 кВт., с прямоточной головкой.

Производительность от 7 до 100 кг/ч (в зависимости от вязкости резиновых смесей).

Кол-во конических червяков – 2 шт.

Диаметр червяков в зоне загрузки – 80 мм .

Диаметр червяков в зоне головке – 50 мм .

Количество червяков, шт.

Диаметр червяка (средний), мм

Отношение рабочей длины червяка к его диаметру

Одношнековые экструдеры для пластмасс

Экструдеры для переработки пластмасс, производства композитов и соэкструзии

Одношнековые экструдеры для резины и силикона

Экструдеры для резины, в том числе, вулканизированной, силикона и смесей

Одношнековый экструдер использует в качестве рабочего инструмента один шнек, вращающийся с постоянной скоростью 40 – 260 оборотов в минуту. Конструктивно шнек может быть монолитным или сегментным (сборным). Монолитный шнек считается более долговечным, но при этом он не ремонтопригоден, в отличие от шнека сегментного, для ремонта которого достаточно заменить испорченный участок (сегмент) шнека. Шнек, независимо от типа конструкции, имеет так называемые «зоны нагрева» и «зоны перемешивания». Указанные зоны располагаются равномерно вдоль всего цилиндра экструдера, кратно 4d, где d – диаметр шнека.

Одношнековый экструдер – один из самых распространенных типов оборудования для переработки полимеров, потому что подходит для большинства резин, силиконов и пластмасс. Производительность экструдера зависит от диаметра шнека, максимальной рабочей температуры и типа используемого материала. Рабочее давление одношнекового экструдера может достигать 700 бар для пластмасс и 400 бар для резин и силиконов. Рабочие температуры достигают 120⁰С для резин, силиконов и 400⁰С для пластмасс. Стандартная дозирующая система для одношнекового экструдера может быть, как гравиметрической, так и волюметрической. Для лучшего дозирования сырья возможно применятся насосы, которые обеспечивают постоянный поток расплава в формирующий инструмент, что гарантирует постоянное качество конечного продукта.

Для сложных рецептур, имеющих в составе полимеры с различными температурными характеристиками, возможно применение боковых питателей, представляющих собой экструдер в миниатюре. Боковой питатель присоединяется к специальным портам, расположенным вдоль цилиндра. Такая схема подключения позволяет вводить сырье в состав расплава не с самого начала переработки, а по достижении нужной температуры в цилиндре и соответствующей консистенции расплава.

Читайте также:  Цод 450 кромкообрезной станок

Резину можно рассматривать как сшитую коллоидную систему, в которой каучук составляет дисперсионную среду, а наполнители — дисперсную фазу. Важнейшее свойство резины — высокая эластичность, т. е. способность к большим обратимым деформациям в широком интервале температур.

Что такое силиконовая резина и смеси

Силиконовая резина – это эластичный материал, получаемый на базе высокомолекулярных кремнийорганических соединений и по внешнему виду напоминающий синтетическую или обычную натуральную резину. Однако вследствие своей особой химической структуры она отличается целым рядом свойств, которые позволяют ей занять особое место среди резиновых эластичных материалов.

Смеси состоят из силиконового каучука, активного наполнителя на базе кремниевой кислоты, полу- и неактивных наполнителей, как, например, инфузорная земля и вспомогательные материалы на силиконовой основе, служащие для упрощения процесса обработки. При добавлении соответствующих вулканизаторов при температурах более +100°C из них можно изготовить эластичные резиновые детали.

Одно из важных свойств силиконовой резины — устойчивость к экстремальным температурам. Благодаря этому силиконовую резину можно с успехом использовать при более высоких и более низких температурах. К таким свойствам относятся, например, сохранение формы, эластичность, упругость, прочность, жёсткость и предельное удлинение.

Переработка силиконовой резины

Технология получения длинномерных профильных изделий из силиконовой резины заключается в использовании метода экструзии и вулканизации изделий.

Производственная линия для резиновых профилей состоит из смесительных вальцев, пластикатора, экструдера (шнековой машины)) с калибровочным инструментом, нагревательного и вулканизационного участка, канала теплого воздуха и охладительного участка с подключенными намоточными приспособлениями или приемными столами.

Лента холодной или подогретой резиновой смеси подается непосредственно в загрузочное окно. Далее резиновая смесь попадает в винтовой канал вращающегося шнека, при транспортировке шнеком в зоне загрузки материал частично уплотняется и, попадая в зону пластикации, материал прогревается и пластицируется. При длительном хранении смеси силиконовых каучуков становятся хрупкими, поэтому перед обработкой их необходимо пластифицировать для того, чтобы изготовляемые из них изделия имели качественную поверхность.Пластификация проводится на смесительных вальцах стандартной конструкции.

Прогрев материала осуществляется за счет тепла, выделяющегося при собственном интенсивном деформировании от вращения шнека. Объем, занимаемый материалом, при этом уменьшается, поэтому во избежание такого нежелательного явления, как образование пустот в потоке материала, движущегося по винтовому каналу, нарезку шнека в зоне загрузки делают с несколькими заходами и с монотонно уменьшающейся по ходу продвижения материала глубиной. Для выведения образующихся газов при нагреве экструдер должен быть оборудован камерой дегазации.

Подготовленная таким образом пластицированная резиновая смесь продавливается шнеком через формующий инструмент (экструзионная головка).

Одним из важных факторов обеспечения стабильной производительности экструдера является надежная подача материала в канал шнека и равномерность захвата. Поэтому шнековые машины оснащают специальными загрузочными устройствами предназначенными для принудительного питания. Так, например, при питании экструдера резиновой смесью в виде ленты загрузочное устройство представляет собой тянущий валик.

Читайте также:  Лента для гриндера размеры стандартные

Все конструкции экструдеров для переработки резин силиконовых включают систему термостатирования шнека и цилиндра. Обогрев цилиндра и шнека используется в период пуска. При продавливании пластиката через формующий инструмент вследствие большого гидравлического сопротивления головки и высокой вязкости материала на входе в головку развивается давление до 50Мпа. Так как существует замкнутая силовая цепь деталей шнековой машины, то все детали шнековой машины должны быть расчитаны на это усилие

Плотно прилегающий к корпусу шнек подает невулканизованную резиновую смесь, предварительно нагретую на вальцах, через корпус к головке, в которую вставляется сменный формующий инструмент, определяющий форму получаемого изделия. Выходящее из головки изделие обычно охлаждается струей воды. Многие изделия, например уплотнительные прокладки и небольшие трубки, выходят из экструдера в окончательной форме, а потом вулканизуются

Вулканизация силикона

Вулканизация — химическая реакция каучука с вулканизующим агентом в присутствии ускорителей при t=280 ºС.

Вулканизация силикона проводится в больших горизонтальных вулканизаторах с паровой рубашкой. Резиновые смеси, вулканизуемые сухим теплом, обычно содержат меньшую добавку серы, чтобы исключить выход части серы на поверхность изделия. Для уменьшения времени вулканизации, которое, как правило, больше, чем при вулканизации открытым паром или под прессом, используются вещества-ускорители.

Некоторые резиновые изделия вулканизуются погружением в горячую воду под давлением. Листовой каучук наматывается между слоями муслина на барабан и вулканизуется в горячей воде под давлением. Резиновые груши, шланги, изоляция для проводов вулканизуются в открытом паре. Вулканизаторы обычно представляют собой горизонтальные цилиндры с плотно подогнанными крышками.

Для вулканизации силиконовых резиновых смесей традиционно применяются органические пероксиды, т.к. они легко разлагаются при определённых температурах, обеспечивая высокую скорость вулканизации. После введения перекиси смесь необходимо основательно охладить во избежание её девулканизации.

Существуют и другой способ вулканизации силиконовых резиновых смесей – аддиционный с применением платинового катализатора. В резинах, полученных данным способом, содержатся только низкомолекулярные полисилоксаны, не оказывающие токсического действия.

Вулканизация происходит непрерывно под действием горячего воздуха. Для ускорения вулканизации необходимо поддерживать температуру в пределах от +250 до +400°C. Температура внутри вулканизационного канала устанавливается на +250-350°C. При +350°С процесс продолжается лишь несколько секунд. Достаточно, чтобы деталь приобрела стабильную форму, так как за вулканизацией следует поствулканизация (отжиг).

Процесс отжига может быть либо прерывистым и проходить в печи с циркуляцией воздуха, либо непрерывным в специальном нагревательном канале. В последнем варианте необходимо обеспечить достаточную подачу воздуха. Затем идет охлаждение.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector